(1)刀具材料性能  刀具材料不僅是影響刀具切削性能的重要因素，而且它對刀具耐用度、切削用量、生產率、加工成本等有著重要的影響。因此，在機械加工過程中，不但要熟悉各種刀具材料的種類、性能和用途，還必須能根據不同的工件和加工條件，對刀具材料進行合理的選擇。
 切削時，刀具在承受較大壓力的同時，還與切屑、工件產生劇烈的摩擦，由此而產生較高的切削溫度；在加工余量不均勻和切削斷續表面時，刀具還將受到沖擊，產生振動。為此，刀具切削部分的材料應具備下列基本性能。
 ①硬度和耐磨性。刀具材料的硬度必須大于工件材料的硬度，一般情況下，要求其常溫硬度在60HRC以上。通常，刀具材料的硬度越高，耐磨性也越好，刀具切削部分抗磨損的能力也就越強。耐磨性還取決于材料的化學成分、顯微組織。刀具材料組織中硬質點的硬度越高，數量越多，晶粒越細，分布越均勻，則耐磨性越好。此外，刀具材料對工件材料的抗黏附能力越強，耐磨性也越好。
 ②強度和韌性。由于切削力、沖擊和振動等作用，數控車床刀具材料必須具有足夠的抗彎強度和沖擊韌性，以避免刀具材料在切削過程中產生斷裂和崩刃。
 ③耐熱性與化學穩定性。耐熱性是指刀具材料在高溫下保持其硬度、耐磨性、強度和韌性的能力。耐熱性越好，則允許的切削速度越高，同時抵抗切削刃塑性變形的能力也越強。
 化學穩定性是指刀具材料在高溫下不易和工件材料、周圍介質發生化學反應的能力。化學穩定性越好，刀具的磨損越慢。
除此之外，刀具材料還應具有良好的工藝性和經濟性。如工具鋼淬火變形要小加工中心，脫碳層要淺及淬透性要好；熱軋成形刀具應具有較好的高溫塑性等。
 (2)常用刀具材料
 ①高速鋼。高速鋼是一種加入較多的鎢、鉬、鉻、釩等合金元素的高合金工具鋼，有較高的熱穩定性，切削溫度達500～650~C時仍能進行切削，有較高的強度、韌性、硬度和耐磨性。其制造工藝簡單，容易磨成鋒利的切削刃，可鍛造，這對于一些形狀復雜的工具，如鉆頭、成形刀具、數控車床拉刀、齒輪刀具等尤為重要，是制造這些刀具的主要材料。
 高速鋼的品種繁多；按切削性能可分為普通高速鋼和高性能高速鋼；按化學成分可分為鎢系、鎢鉬系和鉬系高速鋼；按制造工藝不同，分為熔煉高速鋼和粉末冶金高速鋼。
 a．普通高速鋼。國內外使用最多的普通高速鋼是W6M05Cr4V2(M2鉬系)及W18Cr4V(W18鎢系)鋼，含碳量為0．?％～0．9％，硬度63～66HRC，不適于高速和硬材料切削。
   新牌號的普通高速鋼W6M03Cr4V(W9)是根據我國資源情況研制的含鎢量較多、含鉬量較少的鎢鉬鋼。其硬度為65～66．5HRC，有較好硬度和韌性的配合，熱塑性、熱穩定性都較好，焊接性能、磨削加工性能都較高，磨削效率比M2高20％，表面粗糙度值也小。
 b．高性能高速鋼指在普通高速鋼中加入一些合金，如Co、A1等，使其耐熱性、耐磨性又有進一步提高，熱穩定性高。但綜合性能不如普通高速鋼，數控車床不同牌號只有在各自規定的切削條件下，加工中心才能達到良好的加工效果。我國正努力提高高性能高速鋼的應用水平，如發展低鈷高碳鋼W12M03Cr4V3CoSSi、含鋁的超硬高速鋼W6MoSCr4V2A!、W10M04Cr4V3A1，提高韌性、熱塑性、導熱性，其硬度達67～69HRC，可用于制造出口鉆頭、鉸刀、銑刀等。
 c．粉末冶金高速鋼。可以避免熔煉法煉鋼時產生的碳化物偏析。其強度、韌性比熔煉鋼有很大提高。可用于加工超高強度鋼、不銹鋼、鈦合金等難加工材料。用于制造大型拉刀和齒輪刀具，特別制造是切削時受沖擊載荷的刀具效果更好。
 ②硬質合金。硬質合金是由高硬度、高熔點的金屬碳化物(如WC、TiC等)粉末，以鈷(C。)為黏結劑，用粉末冶金方法制成的。硬質合金的硬度、耐磨性、數控車床耐熱性都很高，硬度可達89—93HRA，在800～1000~C還能承擔切削，耐用度較高速鋼高十幾倍，允許采用的切削速度達100～300m／miD_，甚至更高，約為高速鋼刀具的4—10倍，并能切削一般工具鋼刀具不能切削的材料(如淬火鋼、玻璃、大理石等)。但其抗彎強度較高速鋼低，僅為0．9—1．5GPa；沖擊韌度差，切削時不能承受大的振動和沖擊負荷。
 硬質合金以其切削性能優良被廣泛用作刀具材料，如車刀、加工中心端銑刀以至深孔鉆等。它制成各種形式的刀片，然后用機械夾緊或用釬焊方式固定在刀具的切削部位上。